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[川观新闻]四川制造业“触网”调查②| “中华第一跨”的省钱秘笈

时间:2020-11-03    来源:川观新闻    点击次数:0     字体:【大】 【中】 【小】    打印本页

           

      川观新闻记者 张彧希

      长400米、高33米、跨度36米,最大起吊能力550吨——这是东方电机重跨车间的测量数据。

      这个有着“中华第一跨”之称的车间,曾诞生了很多世界之最。比如,单机容量世界第一的白鹤滩1000MW水电机组,首台“华龙一号”核能发电机等“大国重器”。

      重跨车间“年纪”不小了。它是上世纪90年代中期为生产三峡机组而建设的。今天走进车间内部,却丝毫感受不到“老态”。

      最近,这个老牌重装企业交出了一份新成绩单:车间生产效率提高48%,运营成本降低31.9%,产品研制周期缩短30.7%,产品不良品率降低20%,每年可为企业带来约1.5亿元的直接经济效益。

这令人有些咋舌的数据,是怎么发生的?最近,川观新闻记者一探究竟。

故事一:

      生产线上只剩了两三个人

      10月30日,东方电机有限公司冲剪分厂数字化车间内机器轰鸣。自动化取料机把传送带上的材料抓取到机床上,由电脑控制的机床进行自动切割并收料,偌大的厂房内,只有几个工人在来回巡视。

      冲剪分厂,曾是东方电机工伤事故频发的一个生产车间。这里主要生产发电机定子的硅钢片,需要机床对整块硅钢片按工艺要求切割成小片。
      人工送料,难免出现一点失误。在建设数字化车间以前,工人要把料从料架上搬下来,上到冲床上手动送料进行切割,甚至发生过把工人的手切掉的事故。
      这一切,在数字化车间改造之后,彻底改观。
     一线生产者对改变有着最直观的感受。“自动生产线避免了很多无效工作,更重要的是的冲片现在不经过人手,避免了汗渍导致锈蚀,冲片质量更有保障。”冲剪分厂定子组副组长肖鹏说,原来定子生产线需要11个操作者,现在自动线只需要两三个人。
      线圈分厂生产安全组副组长廖汝才则对“信息化”感触更深,他告诉记者,现在一个终端可以把生产计划信息、物料准备信息、技术规范要求等全部装进去,指导生产线上作业人员完成各生产订单。廖汝才说,自动生产线打破了过去水火电分开的资源组织架构,达到大小定子线圈产品混线生产、水火互补、柔性制造的目的。原来13个生产班组已经优化到7个。
     “作为电机心脏的血管,质量是最关键的。”廖汝才说,数字化质量检测能够实现智能判定从而有效防止误操作,让线圈质量得到显著提升。
      改变体现在各个环节:在重跨车间一角,8个焊接机器人正挥舞着机械臂进行焊接工作;利用智能VR技术,东方电机的工程师能“进入”千里之外的发电机设备中,身临其境地对机器进行监测、诊断……
故事二:
      来了三十多家合作者,没有一家拿出可行解决方案
      回到几年前:老车间出现了新烦恼。
      “铁芯和线圈被誉为发电机的‘心脏‘,属于企业核心产能的冲片和线圈制造,在发电设备行业一直主要依赖手工作业加部分机械化方式。”东方电机相关负责人说,传统生产模式下,工序繁多、劳动强度大、质量管控风险高,已难以适应客户个性化需求所催生的高品质、短周期、低成本需要,改变迫在眉睫。
      工业大数据、云计算等新技术的成熟,让传统企业看到了新希望。
      然而,改变并不容易。
      智能制造,对大型发电装备制造企业来说,国内同行业并无可供参考的案例。2016年初,东方电机开始启动建设智能制造数字化工厂,但是刚起步就遭遇了“拦路虎”。
     “先后有三十多家公司前来寻求合作,但没有一家公司能拿出针对发电装备制造行业可行的数字化车间产线设计解决方案,对大型线圈物流的复杂性是没有预见性的。”东方电机工艺部智能制造组副组长刘伯兴摇头苦笑。
      翻译一下,就是懂互联网、数字化的人,不懂传统制造业。这个问题,在很多制造业企业智能化发展的过程中,都遇到过。
      困难不止于此。其间,“数字化车间就是面子工程。”“只有投入,什么时候见产出?”质疑声纷至沓来。
      没有“外援”、缺乏现成模式,那就只有靠自己。
      东方电机组建项目团队,梳理分析上百种产品、近千个零部件的明细组成,进行产能、产地平衡分析和计算,最终选定大型清洁高效发电设备的共性核心零件——定子冲片、转子线圈、定子线圈作为智能制造新模式的突破点。
      “大象”一旦起舞,动作就不小。
      东方电机智能制造新模式项目总投入超过2.2亿元,建设范围涵盖线圈分厂、冲剪分厂、发电机分厂等多个生产区域。
     项目大量采用国产核心关键装备,打造出国内首条自主研发的转子线圈铣孔自动流水线、国内首个定子线圈模块化柔性生产车间、国内首个定子冲片全自动绿色制造车间,建成国内首个多通道定子线圈一体化数字检测平台。
     看到没有,对于这种行业领军企业来说,动不动就是“国内首个”。
     今年3月,东方电机“大型清洁高效发电装备智能制造数字化车间建设项目”全面完成并通过国家工信部专家组验收,成为行业智能制造数字化车间建设的示范引领工程。
     一连串数字让当初质疑的人信服:数字化车间生产效率提高48%,运营成本降低31.9%,产品研制周期缩短30.7%,产品不良品率降低20%,每年可为企业带来约1.5亿元的直接经济效益。
      “电机产品是一种典型的个性化、多样化、小片生产模式,里面的定子、转子、线圈生产难度大,自动化程度低,东方电机的项目解决方案大大提高了国家在发电设备的电机生产水平和能力。” 国家验收专家组成员、四川省预验收组组长丁国富说。

【专家点评】
       四川大学工业互联网研究院副院长 陈良银
       做任何事情,破局最关键。工业互联网是一个长期向好、短期投入巨大的长线工程。所以,领军企业的作用,就像破局者的作用一样。领军企业的带头示范,才容易掀起工业互联网的热潮。大家都观望,就永远没有破局者,永远是死水一潭。因此,应该对工业互联网领军企业进行重点投入,让他们有力量、有底气、下决心去试水工业互联网,并加强监督,多阶段检验投入效果。确保投入的正收益,就有望产生催化反应。